golders
08-11-2002, 15:39
LA NOUVELLE CHAÎNE DE POMMES FRITES DE MR CHIPS EN NOUVELLE-ZELANDE
Kiremko vient de terminer l’installation et la mise en œuvre d’une nouvelle chaîne de pommes de terre en Nouvelle-Zélande, la première depuis des années. Le matériel a été livré à Mr Chips, une entreprise locale de plus en plus réputée dans cette partie du monde pour sa qualité et sa fiabilité. L’extension de son usine existante était devenue nécessaire par la croissance des ventes locales et en particulier par la livraison de pommes frites congelées aux magasins d’usine de Snack Brands KFC.
Les machines ont été conçues, livrées et installées par Kiremko (y compris la fourniture des panneaux de commande et du câblage) en faisant ainsi un projet clés en main. La liste impressionnante des machines commence avec deux chaînes de prélavage, l’une pour amener le produit à une chaîne existante, l’autre pour servir une nouvelle chaîne de friture. Livrées dans des caisses en bois, les matières premières sont déversées par un mouvement rotatif dans une benne d’où elles sont amenées, à la vitesse appropriée, sur une installation de calibrage pour l’enlèvement des petites pommes de terre, puis à un épierreur cyclonique et à un laveur.
Les deux épierreurs et laveurs sont équipés de filtres cycloniques pour l’évacuation des sables ; l’eau de lavage est recyclée au moyen d’un tamis rotatif afin de réduire la consommation d’eau au maximum, tandis que le limon sur les filtres cycloniques est conduit à travers une installation d’égouttage de sorte que les frais de traitement des déchets soient réduits au minimum.
Les pommes de terre lavées sont transportées via une bande ascendante dans un hall de production construit spécialement pour le pelage initial par le peleur vapeur Kiremko avec système de contrôle automatique des charges et pour le pelage par la brosseuse à sec Kiremko. Les déchets de pelage sont automatiquement transportés par une pompe vers un réservoir spécialement construit à cet usage qui se trouve en dehors du bâtiment, de sorte que le hall de production reste bien propre.
Après une courte inspection manuelle, le produit est amené dans une coupeuse hydro Kiremko pourvue des plus récents blocs à lames tensionnées du StrapSlicer Kiremko, ce qui garantit une coupe aussi nette que possible, sans avoir besoin d’une installation de préchauffage d’un coût élevé et consommant beaucoup d’énergie. La coupeuse est équipée d’un dispositif de récupération d’amidon pour minimiser les frais de déversement à l’égout. Le produit coupé est ensuite transporté sur le calibreur en longueur Kiremko à trois niveaux de plateaux et sur le calibreur à rouleaux Kiremko, pour garantir que seuls les produits de très haute qualité continuent leur chemin et que tous les petits morceaux sont enlevés. Ensuite le produit est transporté à travers un double système de calibrage optique équipé de calibreurs optiques Kiremko Visionair® pour garantir que tous les produits défectueux sont enlevés de manière efficace et efficiente.
Le double calibreur optique est complété par un système à enlever les produits défectueux qui se sert du principe dit “spot cutter”, par lequel on entend que les lamelles défectueuses passent à travers une coupeuse qui coupe un petit bout de la lamelle et la retourne vers le calibreur Visionair®. Cette procédure se répète jusqu’à ce que le défaut ait disparu. Ce qui reste de la lamelle rentre dans le processus de production et les bouts coupés sont automatiquement expulsés du système. Mr. Chips rapporte des résultats excellents au sujet de ce système et les coûts d’investissement ne représentent qu’une fraction d’un ADR conventionnel. C’est certainement un grande éloge de la part d’une entreprise qui avait l’habitude de se servir pour tous ses produits d’un ADR coûteux et nécessitant beaucoup de maintenance. Nous avons livré également à Mr Chips un système d’aromatisation sur mesure pour permettre à cette entreprise de produire certaines spécialités pour un client spécifique.
Après le calibrage le produit est aspiré par pompe vers un processus de blanchiment à deux étapes comprenant deux blancheurs construits par Kiremko, tous deux du type en forme d’U. Après le blanchiment le produit est égoutté et amené à travers le système de séchage Kiremko, un système très réussi et renommé de plus en plus de par le monde pour ses résultats de séchage efficients et réguliers.
Le produit blanchi et séché est transporté par une bande “equi” vers un système de friture fait sur mesure et complété par un système de gestion d’huile conçu et installé par Kiremko. Des espaces ont été réservés dans le plan de construction pour permettre des développements dans le futur, comme l’enrobage ou le battage. La friteuse, équipée d’un dispositif d’injection à plusieurs débits et d’un échangeur de chaleur externe, est complétée par un dispositif de filtrage grossier, un filtre conique et un filtre à papier, ce qui garantit à tout moment une qualité d’huile optimale. A côté de la friteuse se trouve un réservoir de jour échauffé pour compléter le système huilier. La friteuse comprend un capot qui peut être relevé automatiquement, donnant accès entièrement à la bande de transport et au bac de friture pour le nettoyage ; elle comporte également des cheminées télescopiques pour permettre ce relèvement.
Après la friture le produit est passé sur un vibrateur-dégraisseur, puis amené dans un prérefroidisseur et un congélateur pour arriver finalement dans le service d’emballage.
La chaîne de production complète est commandée depuis le pupitre central situé dans une salle de contrôle qui donne sur la chaîne de production. Plusieurs écrans tactiles se trouvent autour des machines pour permettre aux opérateurs de mettre en œuvre ou d’arrêter les machines localement et d’ajuster la vitesse, les températures ou d’autres paramètres près des machines. Le système Scada installé à un point central permet un suivi et un contrôle excellents par les opérateurs et permet, en outre, à Mr Chips d’enregistrer toute une série de paramètres de production pouvant servir de référentiel dans le futur.
La planification de ce projet a pris plusieurs années et c’est grâce à la coopération étroite entre Kiremko et Mr Chips que ce projet a pu être livré en temps voulu, dans les limites du budget et à l’entière satisfaction du client. Récemment, à l’inauguration de l’usine, M. Jon Davison, directeur-général de Mr Chips, a remercié toutes les personnes qui avaient contribué à la réalisation du projet et en particulier les membres du personnel concernés de Kiremko. Il a remarqué également : “C’est une usine à la pointe de la technique qui dispose des machines et des technologies les plus modernes et qui reflète les idées les plus récentes sur le plan de l’efficacité et de la réduction de déchets et d’effectifs”.
Actuellement la chaîne est en pleine production et livre, d’une façon très efficace, un produit de très haute qualité à un large éventail de clients locaux et d’outre-mer. Le “temps de souffler” créé par la nouvelle chaîne permettra à Mr Chips de moderniser la chaîne existante qui date d’il y a 14 ans et qui a été rénovée pour la dernière fois au début des années 1990.
Frech apparently.
This is my Friday afternoon DTP session in French (most confusing!!)
Kiremko vient de terminer l’installation et la mise en œuvre d’une nouvelle chaîne de pommes de terre en Nouvelle-Zélande, la première depuis des années. Le matériel a été livré à Mr Chips, une entreprise locale de plus en plus réputée dans cette partie du monde pour sa qualité et sa fiabilité. L’extension de son usine existante était devenue nécessaire par la croissance des ventes locales et en particulier par la livraison de pommes frites congelées aux magasins d’usine de Snack Brands KFC.
Les machines ont été conçues, livrées et installées par Kiremko (y compris la fourniture des panneaux de commande et du câblage) en faisant ainsi un projet clés en main. La liste impressionnante des machines commence avec deux chaînes de prélavage, l’une pour amener le produit à une chaîne existante, l’autre pour servir une nouvelle chaîne de friture. Livrées dans des caisses en bois, les matières premières sont déversées par un mouvement rotatif dans une benne d’où elles sont amenées, à la vitesse appropriée, sur une installation de calibrage pour l’enlèvement des petites pommes de terre, puis à un épierreur cyclonique et à un laveur.
Les deux épierreurs et laveurs sont équipés de filtres cycloniques pour l’évacuation des sables ; l’eau de lavage est recyclée au moyen d’un tamis rotatif afin de réduire la consommation d’eau au maximum, tandis que le limon sur les filtres cycloniques est conduit à travers une installation d’égouttage de sorte que les frais de traitement des déchets soient réduits au minimum.
Les pommes de terre lavées sont transportées via une bande ascendante dans un hall de production construit spécialement pour le pelage initial par le peleur vapeur Kiremko avec système de contrôle automatique des charges et pour le pelage par la brosseuse à sec Kiremko. Les déchets de pelage sont automatiquement transportés par une pompe vers un réservoir spécialement construit à cet usage qui se trouve en dehors du bâtiment, de sorte que le hall de production reste bien propre.
Après une courte inspection manuelle, le produit est amené dans une coupeuse hydro Kiremko pourvue des plus récents blocs à lames tensionnées du StrapSlicer Kiremko, ce qui garantit une coupe aussi nette que possible, sans avoir besoin d’une installation de préchauffage d’un coût élevé et consommant beaucoup d’énergie. La coupeuse est équipée d’un dispositif de récupération d’amidon pour minimiser les frais de déversement à l’égout. Le produit coupé est ensuite transporté sur le calibreur en longueur Kiremko à trois niveaux de plateaux et sur le calibreur à rouleaux Kiremko, pour garantir que seuls les produits de très haute qualité continuent leur chemin et que tous les petits morceaux sont enlevés. Ensuite le produit est transporté à travers un double système de calibrage optique équipé de calibreurs optiques Kiremko Visionair® pour garantir que tous les produits défectueux sont enlevés de manière efficace et efficiente.
Le double calibreur optique est complété par un système à enlever les produits défectueux qui se sert du principe dit “spot cutter”, par lequel on entend que les lamelles défectueuses passent à travers une coupeuse qui coupe un petit bout de la lamelle et la retourne vers le calibreur Visionair®. Cette procédure se répète jusqu’à ce que le défaut ait disparu. Ce qui reste de la lamelle rentre dans le processus de production et les bouts coupés sont automatiquement expulsés du système. Mr. Chips rapporte des résultats excellents au sujet de ce système et les coûts d’investissement ne représentent qu’une fraction d’un ADR conventionnel. C’est certainement un grande éloge de la part d’une entreprise qui avait l’habitude de se servir pour tous ses produits d’un ADR coûteux et nécessitant beaucoup de maintenance. Nous avons livré également à Mr Chips un système d’aromatisation sur mesure pour permettre à cette entreprise de produire certaines spécialités pour un client spécifique.
Après le calibrage le produit est aspiré par pompe vers un processus de blanchiment à deux étapes comprenant deux blancheurs construits par Kiremko, tous deux du type en forme d’U. Après le blanchiment le produit est égoutté et amené à travers le système de séchage Kiremko, un système très réussi et renommé de plus en plus de par le monde pour ses résultats de séchage efficients et réguliers.
Le produit blanchi et séché est transporté par une bande “equi” vers un système de friture fait sur mesure et complété par un système de gestion d’huile conçu et installé par Kiremko. Des espaces ont été réservés dans le plan de construction pour permettre des développements dans le futur, comme l’enrobage ou le battage. La friteuse, équipée d’un dispositif d’injection à plusieurs débits et d’un échangeur de chaleur externe, est complétée par un dispositif de filtrage grossier, un filtre conique et un filtre à papier, ce qui garantit à tout moment une qualité d’huile optimale. A côté de la friteuse se trouve un réservoir de jour échauffé pour compléter le système huilier. La friteuse comprend un capot qui peut être relevé automatiquement, donnant accès entièrement à la bande de transport et au bac de friture pour le nettoyage ; elle comporte également des cheminées télescopiques pour permettre ce relèvement.
Après la friture le produit est passé sur un vibrateur-dégraisseur, puis amené dans un prérefroidisseur et un congélateur pour arriver finalement dans le service d’emballage.
La chaîne de production complète est commandée depuis le pupitre central situé dans une salle de contrôle qui donne sur la chaîne de production. Plusieurs écrans tactiles se trouvent autour des machines pour permettre aux opérateurs de mettre en œuvre ou d’arrêter les machines localement et d’ajuster la vitesse, les températures ou d’autres paramètres près des machines. Le système Scada installé à un point central permet un suivi et un contrôle excellents par les opérateurs et permet, en outre, à Mr Chips d’enregistrer toute une série de paramètres de production pouvant servir de référentiel dans le futur.
La planification de ce projet a pris plusieurs années et c’est grâce à la coopération étroite entre Kiremko et Mr Chips que ce projet a pu être livré en temps voulu, dans les limites du budget et à l’entière satisfaction du client. Récemment, à l’inauguration de l’usine, M. Jon Davison, directeur-général de Mr Chips, a remercié toutes les personnes qui avaient contribué à la réalisation du projet et en particulier les membres du personnel concernés de Kiremko. Il a remarqué également : “C’est une usine à la pointe de la technique qui dispose des machines et des technologies les plus modernes et qui reflète les idées les plus récentes sur le plan de l’efficacité et de la réduction de déchets et d’effectifs”.
Actuellement la chaîne est en pleine production et livre, d’une façon très efficace, un produit de très haute qualité à un large éventail de clients locaux et d’outre-mer. Le “temps de souffler” créé par la nouvelle chaîne permettra à Mr Chips de moderniser la chaîne existante qui date d’il y a 14 ans et qui a été rénovée pour la dernière fois au début des années 1990.
Frech apparently.
This is my Friday afternoon DTP session in French (most confusing!!)